Der Lebensmitteleinzelhändler Axfood und Witron haben im schwedischen Bålsta ein Omnichannel- Verteilzentrum realisiert, aus dem mehr als 1500 Filialen, Tausende von Endkunden via Click + Collect  sowie Home-Delivery mit über 22.000 Trocken-, Frische- und Tiefkühl-Artikeln bedient werden. 

Im Trocken-Food-Bereich

Im schwedischen Bålsta, ca. 40 km nordwestlich von Stockholm, steht heute eines der innovativsten  Logistikzentren der Retail-Welt. Ausgelegt ist die hochautomatisierte Anlage für eine tägliche Kommissionier-Leistung von 1,6 Millionen Pickeinheiten. «Gemeinsam mit Witron haben wir eine Anlage realisiert, die in der Logistik-Welt aufgrund ihrer Effizienz, Qualität und Wirtschaftlichkeit Massstäbe setzt – und trotz zusätzlicher Herausforderungen, wie der Covid- Pandemie und dem Ukraine-Krieg, termingerecht in Betrieb genommen wurde» erklärt Raymond Lundmark. «Darauf können alle am Projekt beteiligten Mitarbeitenden sehr stolz sein», so der Logistikchef  bei Dagab, dem Einkaufs- und Logistik-Unternehmen von Axfood.

Anspruchsvolles Projekt

Wenn Witron-Projektmanager Holger Weiss von «seinem» Axfood-Logistikzentrum in Bålsta berichtet, dann bekommt man schnell einen Eindruck von der Dimension der erfolgreich umgesetzten Aufgabe. «Wir haben so ein Zusammenspiel von Systemen, von IT und Mechanik, so eine Grösse und  Intensität noch nie erlebt. Wir erleben quasi Omnichannel-Logistik «at its best» und es ist im Hinblick auf Business-Prozess-Integration bis dato das anspruchsvollste Projekt in der Witron-Geschichte», berichtet Weiss stolz.

OPM-Picking im TK-Bereich

Die Zahlen sind beeindruckend: 103.000 Quadratmeter Logistik-Fläche, über 22.000 verschiedene Produkte  - Trocken-, Frische- und Tiefkühlwaren. Im Temperaturspektrum von – 26 C bis + 18 Grad C werden  Tiefkühl-Pizza, Obst, Gemüse, Convenience-Produkte, Wurst, Fleisch, Brot, Käse und Nudeln bis hin zu  Kosmetik oder Spielzeug gelagert. Mehr als 1,6 Mio. kommissionierte Einheiten verlassen das  Logistikzentrum pro Tag. Über 1500 Filialen sowie mehrere Tausend E-Commerce- / Click + Collect-Kunden werden aus dem Logistikzentrum in der Nähe von Stockholm beliefert.

Integriertes System

Vor drei Jahren reisten Nicholas Pettersson, der damalige Präsident von Dagab um die Welt, schauten sich  viele Referenz-Lösungen an und beauftragten am Ende die Oberpfälzer. Axfood ist der zweitgrösste  Lebensmitteleinzelhändler in Schweden und stand in den vergangenen Jahren aufgrund seiner positiven  Unternehmens-Entwicklung immer wieder vor Kapazitätsproblemen im Logistikbereich. «Die bestehenden,
vor allem manuellen Lager, waren permanent ausgelastet», erklärt Lundmark und die Schweden wollten sich dauerhaft zukunftsfähig aufstellen. Die Absicherung des Wachstums und der eigene Anspruch an eine hohe  Qualität in der Logistik in Bezug auf Kundenservice über sämtliche unterschiedliche Vertriebswege kamen  hinzu. Omnichannel war das Zauberwort.

R.Lundmark

Das Onlinegeschäft greift auf die gleichen Bestände zu wie das Filialgeschäft. Prozesse, die bei  konventioneller Lagerlogistik in zwei getrennten Sektoren abgewickelt und anschliessend aufwändig  konsolidiert werden müssten, erledigt das System in nur einem integrierten Lagerlogistik-System, was nicht  nur die Effizienz, Performance und Qualität der Kommissionier- und Packprozesse deutlich steigert, sondern  auch erhebliche Einsparungen beim Invest ermöglicht. Bei Witron als OCM bekannt.

Eng verzahnter Modul-Mix

«OCM steht für die Integration aller horizontalen und vertikalen Player eines Omnichannel-Netzwerks:  Lieferanten, Logistikzentrum, Transport, ebenso die unterschiedlichen Vertriebskanäle Filiale, Haustüre,  Click + Collect, Drives», erklärt Witron-CEO Helmut Prieschenk. Es gilt also eine Plattform, ein leistungsstarkes End-to-End-Retail-Logistiknetzwerk zu schaffen, in dem alle Knoten permanent miteinander  kommunizieren und sich gegenseitig optimieren. «Entscheidend ist dabei, dass es sich bei diesem Projekt nicht um ein reines Automatisierungs- oder Supply-Chain-Projekt gehandelt hat, sondern um ein  unternehmensweites Transformations-Projekt.»

Das neue Logistik-Center

Witron installierte dort einen Modul-Mix, der eng verzahnt ineinandergreift: das OPM für die klassische Filialbelieferung, das CPS für grossvolumige und sperrige Güter, das AIO im Kleinteilelager. Darüber hinaus  optimiert ein vollautomatischer Warenausgangspuffer «just-in-time» den kompletten Versandprozess im  Filialgeschäft. Elegant gelöst wurde auch die Versandbereitstellung der E-Commerce-Aufträge. Hier werden  die Behälter durch einen so genannten Route Sequence Buffer ebenso unmittelbar nach der  Kommissionierung vollautomatisch sortiert und gestapelt, so dass sie ein Versandmitarbeiter touren- und sequenzgerecht in das jeweilige Auslieferfahrzeug verladen kann.

OPM-Picking

Die Belieferung erfolgt – abhängig vom jeweiligen Vertriebsweg – mit einer Vielzahl unterschiedlichster  Ladungsträger: filialgerecht gepackte Paletten und Rollcontainer, Tiefkühl-Container, Behälter, speziell  entwickelte Freezer-fähige Auslieferboxen, umweltfreundliche Papiertüten. Innovative Algorithmen gewährleisten für jeden Filial- bzw. Online-Auftrag zum einen die effiziente Zusammenführung aus den  unterschiedlichen Produkt- und Temperaturzonen sowie darüber hinaus ein platzsparendes Schlichten auf bzw. in das optimale Versandmedium.

Neue TK Behälter

Mehr als 700.000 Lagerplätze für Holz- und Kunststoff-Paletten, Rollcontainer, Behälter und Tiefkühl- Container hat das neue Logistikzentrum – dazu mehr als 200 Regalbediengeräte und über 30 km  Fördertechnik, alles gesteuert durch ein multifunktionelles Warehouse-Management-System mit offenen Schnittstellen aus dem WMS in die Lieferantensysteme, Tourenplanungssysteme und Abverkaufsysteme  des Kunden. Ein Witron-OnSite-Service-Team mit gut 200 Kollegen:innen gewährleistet im Mehrschicht- Betrieb rund um die Uhr – 365 Tage im Jahr – eine permanent hohe Verfügbarkeit aller Komponenten und Prozesse.

Behälter im TK-Bereich

Eine spezielle Herausforderung waren die vielen unterschiedlichen Ladungsträger – vor allem im  Tiefkühlbereich. «Wir haben dann nebenbei auch noch einen neuen Ladungsträger entwickelt, lacht  Lundmark. Statt wie üblich Trockeneis zur Kühlung von Tiefkühlwaren in E-Commerce-Bestellungen zu  verwenden, entwickelte man zusammen mit Witron ein völlig neues Behältersystem – speziell isolierte
Behälter und gefrorene Deckel dienen als Kühlakku. Diese Deckel werden im Lager vorgekühlt (über zwei  bis drei Tage in speziellen Gefrierzonen) und dann automatisch auf die Behälter aufgesetzt. Nach der Lieferung werden die Deckel und Behälter zurückgeführt, erneut eingefroren und wiederverwendet. «Viele E-Commerce-Unternehmen meiden Tiefkühlware, weil sie nicht wissen, wie sie das Problem lösen sollen. Jetzt haben wir eine auch wirtschaftlich sehr effiziente Lösung», erklärt Lundmark.

Trockeneis gehört der Vergangenheit an.

Wenn der E-Commerce-Kunde gleichzeitig Tiefkühlerbsen, Schokolade und Duschgel bestellt, erfolgt die  Konsolidierung in speziellen Route-Sequence-Buffern, in denen die Behälter unmittelbar nach der  Kommissionierung vollautomatisch sortiert und gestapelt werden, bevor die Ware an den Endkunden  ausgeliefert wird. Das sieht wie folgt aus: Onlinebestellung → Verteilung nach Temperaturzonen →  Kommissionierung (in jedem Temperaturbereich wird der passende Teil der Bestellung separat kommissioniert) → Konsolidierung im Routenspeicher → automatische Sortierung nach Auslieferrouten → Verladung → Zustellung. 

H.Weiss

Raymond Lundmark und Holger Weiss machen sich in den nächsten Wochen an die Feinjustierung des  Materialflusses. «Ein Projekt in diesem Umfang und mit dieser Funktionalität hat vor uns noch niemand  realisiert und es gibt weltweit wenig vergleichbares», ist sich Lundmark sicher. «Das funktioniert nur, wenn  man als Team wirklich eng zusammenarbeitet, in Lösungen denkt und Herausforderungen gemeinsam  meistert», ergänzt der Schwede.

www.witron.de